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阻燃镀铝膜-高阻隔cpp镀铝膜的生产方法

作者:小编 时间:2021-09-27 12:58:31 点击:

高阻隔cpp镀铝膜的生产方法

【技术领域】

[0001]本发明涉及薄膜生产技术领域,特别涉及一种高阻隔CPP镀铝膜的生产方法。

【背景技术】

[0002]传统的软塑包装上一般使用厚度为6?20μπι的铝箔,铝箔具有银白色光泽,直接在铝箔上印刷透明油墨,可以有特有金属光泽。铝箔有良好的遮光性、阻气性、阻湿性,有良好的导热性、电磁屏蔽性。其中最为突是铝箔的阻隔性能,在铝箔厚度足够的前提下,可以完全阻隔气体和水分,因而在软塑包装基材膜中,铝箔是不可或缺的材料,被广泛应用在药品包装、食品包装,特别是需要高温蒸煮及保存时间相对较长的药物、化妆品等高档产品的软包装中。但是铝箔有一个致命的缺陷一一弯曲后,铝箔很容易产生裂纹,影响铝箔的阻隔性,同时铝箔价格较贵。

[0003]为了解决上述成本问题,目前市场上常常使用真空镀铝膜来替代铝箔,真空镀铝聚酯薄膜是以聚酯薄膜为原料阻燃镀铝膜,经真空镀铝精制而成,广泛应用于各种包装场合。

[0004]其中,CPP(cast polypropylene)薄膜是流延聚丙稀膜,广泛应用于包装行业。随着人们对产品外包装的美观效果和质量的要求越来越高,对CPP薄膜的高阻隔性也提出了进一步要求,而现有的CPP薄膜难以达到要求。

【发明内容】

[0005]因此,针对上述的问题,本发明提出一种高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,对现有工艺进行改进,对现有的镀铝膜进行改进,有效提高其阻隔性能,使其对于食品、药品、化妆品、农药、洗涤用品等易变质的一类商品的包装也能适用。

[0006]为了解决上述技术问题,本发明所采用的方案是,一种高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,包括如下步骤:

步骤1:制备高阻隔膜:将聚对苯二甲酸乙二酯35-50重量份、邻苯基苯酚5-10重量份、聚偏二氯乙烯5-20重量份充分混合,然后在高速离心机中进行离心后,使其进行聚合反应;然后将聚合反应后的材料通过双螺杆挤出机挤出成型,然后冷却并干燥,得到高阻隔膜;步骤2:选取雾度在55?59.8%范围内、透光率在86?89%范围内的PET基膜;并将步骤I的高阻隔膜贴覆于该PET基膜上,得到阻隔性能良好以及韧性良好的PET薄膜;

步骤3:在步骤2制得的PET薄膜的上表面进行电晕:通过电晕机对PET薄膜的上表面进行电晕处理,提高了 PET薄膜表面的达因系数,增强了 PET薄膜表面的附着力,有利于镀铝层附着;

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步骤4:在电晕后的PET薄膜的表面铺设一层玻璃纤维网格层;其中,当镀铝层厚度很高时,使得整个镀铝膜易断裂,为解决该问题,在镀铝之前先玻璃纤维网格层是以玻璃纤维机织物为基材,经高分子抗乳液浸泡而形成的涂层,其具有良好的抗碱性、柔韧性以及经玮向高度抗拉力,从而起到很好的防断裂效果;

步骤5:在PET薄膜的玻璃纤维网格层的表面通过真空镀铝机进行真空镀铝,形成镀铝层,获得高阻隔CPP镀铝膜。

[0007]其中,步骤I中的上述原料的配比优选如下:聚对苯二甲酸乙二酯40重量份、邻苯基苯酸8重量份、聚偏二氯乙稀10重量份。

[0008]其中,步骤5中的真空镀铝的各参数为:真空镀铝过程中,严格控制真空度在6.0X10一2 Pa以内(优选5.0 X 10—2 Pa),调节真空镀铝机的橡胶辊的弯度,防止镀空线产生,蒸发舟温度1500?1600°C (优选1400°C),防止溅射点产生,送丝速度1.8?2m/min、铝丝纯度不低于99.99%、卷绕速度400?500m/min。同时,步骤5中在真空镀铝之前彻底清洗真空镀铝机:将真空镀铝机的蒸发系统、卷绕系统进行彻底清洗,去除表面的铝粉和杂质。

[0009]本发明改进了现有的CPP镀铝膜的配方,首先通过聚对苯二甲酸乙二酯、邻苯基苯酚、聚偏二氯乙烯制备良好阻隔性能的高阻隔膜,然后将该高阻隔膜贴覆于满足一定透光率和雾度要求的PET基膜上,形成高阻隔的PET薄膜,然后创新性的引入具有良好的抗碱性、柔韧性以及经玮向高度抗拉力的玻璃纤维网格层,可保证无论镀铝层的厚度多少,都能起到很好的防断裂效果。

【具体实施方式】

[0010]现结合【具体实施方式】对本发明进一步说明。

[0011]本发明提供一种高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,包括如下步骤:

步骤1:制备高阻隔膜:将聚对苯二甲酸乙二酯35-50重量份、邻苯基苯酚5-10重量份、聚偏二氯乙烯5-20重量份充分混合,然后在高速离心机中进行离心后,使其进行聚合反应;然后将聚合反应后的材料通过双螺杆挤出机挤出成型阻燃镀铝膜,然后冷却并干燥,得到高阻隔膜;其中,聚对苯二甲酸乙二酯、邻苯基苯酚、聚偏二氯乙烯均是具有良好阻隔性能的材料,这样制成的高阻隔膜具有很好的阻隔性;优选的,上述原料的配比优选如下:聚对苯二甲酸乙二酯40重量份、邻苯基苯酚8重量份、聚偏二氯乙烯10重量份;

步骤2:选取雾度在55?59.8%范围内、透光率在86?89%范围内的PET基膜;并将步骤I的高阻隔膜贴覆于该PET基膜上,得到阻隔性能良好以及韧性良好的PET薄膜;

步骤3:在步骤2制得的PET薄膜的上表面进行电晕:通过电晕机对PET薄膜的上表面进行电晕处理,提高了 PET薄膜表面的达因系数,增强了 PET薄膜表面的附着力,有利于镀铝层附着;

步骤4:在电晕后的PET薄膜的表面铺设一层玻璃纤维网格层;其中,当镀铝层厚度很高时,使得整个镀铝膜易断裂,为解决该问题,在镀铝之前先玻璃纤维网格层是以玻璃纤维机织物为基材,经高分子抗乳液浸泡而形成的涂层,其具有良好的抗碱性、柔韧性以及经玮向高度抗拉力,从而起到很好的防断裂效果;

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步骤5:在PET薄膜的玻璃纤维网格层的表面通过真空镀铝机进行真空镀铝,形成镀铝层;真空镀铝过程中,严格控制真空度在6.0 X 10—2 Pa以内,调节真空镀铝机的橡胶辊的弯度,防止镀空线产生,蒸发舟温度1500?1600°C,防止溅射点产生,送丝速度1.8?2m/min、铝丝纯度不低于99.99%、卷绕速度400?500m/min。同时,步骤5中在真空镀铝之前彻底清洗真空镀铝机:将真空镀铝机的蒸发系统、卷绕系统进行彻底清洗,去除表面的铝粉和杂质。

[0012]本实施例中,上述步骤5采用真空镀铝,将PET薄膜在真空镀铝机上进行真空镀铝后形成亚光膜,真空镀铝流程为基材放卷—抽真空—加热蒸发舟—送铝丝—蒸镀—冷却—展平—收卷,首先将高雾度、高透光率的PET基膜进行放卷,然后将真空镀铝机内的真空度抽到5.0X 10—2 Pa。这个真空度有利于镀铝,接着加热蒸发舟,使蒸发舟温度控制在1500?1600 °C,能保证铝丝快速升华,避免铝丝熔化成铝液,有利于形成厚度较厚,且表面平整的镀铝层。

[0013]尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明,但所属领域的技术人员应该明白,在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内,在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化,均为本发明的保护范围。

【主权项】

1.高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,其特征在于:包括如下步骤: 步骤1:制备高阻隔膜:将聚对苯二甲酸乙二酯35-50重量份、邻苯基苯酚5-10重量份、聚偏二氯乙烯5-20重量份充分混合,然后在高速离心机中进行离心后,使其进行聚合反应;然后将聚合反应后的材料通过双螺杆挤出机挤出成型,然后冷却并干燥,得到高阻隔膜; 步骤2:选取雾度在55?59.8%范围内、透光率在86?89%范围内的PET基膜;并将步骤I的高阻隔膜贴覆于该PET基膜上,得到阻隔性能良好以及韧性良好的PET薄膜; 步骤3:在步骤2制得的PET薄膜的上表面进行电晕:通过电晕机对PET薄膜的上表面进行电晕处理,提高PET薄膜表面的达因系数; 步骤4:在电晕后的PET薄膜的表面铺设一层玻璃纤维网格层; 步骤5:在PET薄膜的玻璃纤维网格层的表面通过真空镀铝机进行真空镀铝,形成镀铝层,获得高阻隔CPP镀铝膜。2.根据权利要求1所述的高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,其特征在于:步骤I的各材料的配比为:聚对苯二甲酸乙二酯40重量份、邻苯基苯酚8重量份和聚偏二氯乙烯10重量份。3.根据权利要求1或2所述的高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,其特征在于:步骤5中,真空镀铝条件为:真空度在6.0 X 10—2 Pa以内,蒸发舟温度1500?1600 °C。4.根据权利要求3所述的高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,其特征在于:控制真空度在5.0X10—2 Pa。5.根据权利要求3所述的高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,其特征在于:蒸发舟温度为1400。。。

【专利摘要】本发明公开一种高阻隔CPP镀铝膜的生产方法,其包括:步骤1:制备高阻隔膜:将聚对苯二甲酸乙二酯35-50重量份、邻苯基苯酚5-10重量份、聚偏二氯乙烯5-20重量份充分混合,然后在高速离心机中进行离心后,使其进行聚合反应;然后将聚合反应后的材料通过双螺杆挤出机挤出成型,然后冷却并干燥,得到高阻隔膜;步骤2:选取雾度在55~59.8%、透光率在86~89%的PET基膜;并将步骤1的高阻隔膜贴覆于该PET基膜上,得到PET薄膜;步骤3:在步骤2制得的PET薄膜的上表面进行电晕;步骤4:在电晕后的PET薄膜的表面铺设一层玻璃纤维网格层;步骤5:在PET薄膜的玻璃纤维网格层的表面通过真空镀铝机进行真空镀铝,形成镀铝层,获得高阻隔CPP镀铝膜。

【IPC分类】B32B37/08, B32B33/00, B32B27/36, B32B17/02, B32B17/10, B32B38/08, B32B38/16, B29C47/00, B32B27/12, B32B38/00, B32B27/18

【公开号】CN105584183

【申请号】CN2

【发明人】曹赤鹏

【申请人】

【公开日】2016年5月18日

【申请日】2016年1月28日